熔鋁爐的熔煉過程大致可分為4個階段:爐料裝入到軟化下榻;軟化下榻至爐料化平;爐料化平到全部熔化(該階段產(chǎn)生氧化浮渣);鋁液升溫。其中在裝料時，為了不損壞爐底及側(cè)墻的耐火材料以及考慮在鋁料熔化時得到有效的熱交換，要注意投入料的構(gòu)成、配比及放置方式。對鋁料的加熱熔化是通過燒嘴火焰的對流、火焰和爐墻的輻射傳熱以及鋁料間的熱傳導(dǎo)來完成的。在整個過程中，三者之間的比率是不斷變化的。固態(tài)時鋁的黑度(又稱輻射率)小，導(dǎo)熱能力強。隨著熔煉過程的進行，爐料進入半液半固的臨界狀態(tài)，其導(dǎo)熱能力下降，熱學(xué)性質(zhì)發(fā)生了根本性的變化。液態(tài)鋁的導(dǎo)熱能力僅為固態(tài)鋁的40%，熔池上部向底部的傳導(dǎo)傳熱過程十分緩慢。金屬鏡面上漂浮的疏松浮渣構(gòu)成熱傳遞的絕熱阻擋層。此時熔池表面氧化膜化開，失去了保護作用，氧化、吸氣傾向增強。對于火焰熔鋁爐來講，在鋁的熔化期間，爐膛溫度一般控制在11001200 0C，此時的出爐煙氣溫度即為爐膛溫度，煙氣帶走的熱量約占爐子熱負荷的50-70%，考慮到10%的其它熱損失，有效熱利用只有30%-40%，如果不充分利用這部分余熱，勢必會造成很大浪費，降低爐子的熱效率。采用換熱器方式可回收煙氣熱量的30%，有效熱可提高約10%。

眾所周知，用蓄熱室來預(yù)熱空氣和燃料是一項較早的技術(shù)，但由于其換向閥結(jié)構(gòu)復(fù)雜、體積龐大、控制系統(tǒng)不穩(wěn)定、換向時間長、效率比較低，因此沒有得到重視，因而換熱器技術(shù)得到迅速發(fā)展。上世紀70年代的能源危機后，節(jié)能工作得到各個國家的重視，加上科學(xué)技術(shù)的不斷進步，出現(xiàn)了結(jié)構(gòu)簡單，控制方便，可靠性強的換向系統(tǒng)。

上世紀80年代，英國開發(fā)了蓄熱式陶瓷燃燒系統(tǒng)(RCB技術(shù))，用陶瓷球作蓄熱體，換向時間0. 5-3min，空氣預(yù)熱溫度達1000℃。在鋼、鋁熔化和玻璃熔化加熱等方面應(yīng)用，取得顯著節(jié)能效果。但該技術(shù)存在設(shè)備體積大、產(chǎn)生NO，多的缺點。上世紀90年代初，日本為了滿足氣候變化框架條約的要求，構(gòu)委托日本工業(yè)爐、日本鋼管等單位，在改進RCB技術(shù)的基礎(chǔ)上，溫空氣燃燒技術(shù)。

綜上所述，蓄熱式燃燒技術(shù)發(fā)展可分為下面幾個階段:

(1)簡單蓄熱式燃燒系統(tǒng)，此系統(tǒng)蓄熱室和燃燒器是分開的，換向系統(tǒng)龐大，換向控制系統(tǒng)復(fù)雜，可靠性差，換向時間長，熱效率不高。

(2)從自預(yù)熱燒嘴發(fā)展的蓄熱式燒嘴，此燒嘴在國外得到重視并發(fā)展到較高水平。如英國的RCB型燒嘴，美國的雙蓄熱室燒嘴等等。廣泛應(yīng)用于各種火焰爐，并取得了不錯的效果。

(3)把蓄熱室和爐體有機結(jié)合一體，并有可靠換向系統(tǒng)的高效蓄熱式燃燒技術(shù)，北島公司在90年代初就有研究和應(yīng)用，而國內(nèi)首次成功地利用該技術(shù)燃用低熱值的高爐煤氣則是1999年萍鄉(xiāng)鋼鐵有限責(zé)任公司建成的棒材軋鋼加熱爐，取得了顯著的經(jīng)濟效益和社會效益。在此之前國內(nèi)沒有在連續(xù)式加熱爐上燃燒純高爐煤氣先例。

(4)把蓄熱室和燒嘴有機結(jié)合一體，并有可靠換向系統(tǒng)的高效蓄熱式燃燒技術(shù)。燒嘴式蓄熱式熔煉爐是一種發(fā)展方向。

此外，設(shè)置熔體攪拌裝置，如采用永磁攪拌技術(shù)，合理安排生產(chǎn)工藝、裝爐與操作機械化、實現(xiàn)熔煉過程自動控制等輔助措施均能為實現(xiàn)熔鋁爐的節(jié)能降耗起到一定的積極作用。且改善了工人的勞動條件，為解放生產(chǎn)力，提高生產(chǎn)效率打下了基礎(chǔ)。

鳳谷工業(yè)爐集設(shè)計研發(fā),生產(chǎn)銷售,培訓(xùn)指導(dǎo),售后服務(wù)一體化,專利節(jié)能技術(shù)應(yīng)用,每年為企業(yè)節(jié)省40%-70%的能源成本,主要產(chǎn)品加熱爐,工業(yè)爐,節(jié)能爐,蓄熱式爐,垃圾氣化處理設(shè)備，歡迎致電咨詢:0510-88818999